Fabbriche connesse, produzione intelligente, trasformazione digitale verso un’industria 4.0. è ciò che caratterizza le Lighthouse Plant, modelli di riferimento per tutte le aziende che puntano alla Digital Transformation. In Italia ce ne sono tre esempi particolarmente interessanti. Gli stabilimenti di Dalmine, Frosinone e Santa Palomba di ABB: tre Lighthouse Plant, appunto, selezionate dal Cluster Fabbrica Intelligente per conto del ministero dello Sviluppo Economico.
A Dalmine, dove 860 dipendenti producono interruttori, sezionatori e quadri elettrici di media tensione. Il sito bergamasco è un punto di riferimento per il Gruppo ABB, anche perché vi si sperimentano le nuove soluzioni che verranno adottate in futuro. Il percorso intrapreso ha fatto diventare quella di a Dalmine una Lighthouse Plant, cioè una fabbrica connessa, sempre più sincronizzata con le richieste del mercato, rivolgendosi non solo alle aziende della sua filiera, ma a tutti, eliminando gli sprechi.
Le parole chiave dello smart manufacturing sono infatti flessibilità, condivisione e collaborazione. Nella realtà produttiva della Lighthouse Plant di Dalmine ci sono tutte e tre, mostrando come sia riuscita ad adeguarsi con velocità e flessibilità alle nuove necessità che nascono dal periodo che viviamo. Flessibilità significa avere capacità di differenziazione o personalizzazione in tempi rapidi. Per far questo sono necessarie linee di produzione e filiere con flessibilità tali da rendere fattibili le modifiche richieste nei tempi dettati dal mercato. Condividere invece, significa essere connessi, cioè aprire agli altri le proprie macchine e i sistemi di produzione per scambiare con l’esterno informazioni. Di qui si accede alla collaborazione con l’esterno, uscendo dai propri confini, grazie alla trasformazione digitale.
La gestione dei flussi, i cobot, i big data e analytics per la manutenzione predittiva e per il controllo di qualità, i robot, l’additive manufacturing, l’IoT, la realtà aumentata, la realtà virtuale, la sostenibilità e l’economia circolare sono le principali aree oggetto di sviluppo nell’ambito dello smart manufacturing e industria 4.0. L’obbiettivo è risolvere i problemi grazie alle tecnologie e all’intelligenza artificiale, aumentando le prestazioni e la resilienza della fabbrica rispetto ai cambiamenti che possono accadere da un momento all’altro nel mondo.
La pandemia da Covid-19 ne è stata un esempio, in quanto una delle sue conseguenze è stata la necessità dello smart working in ambito industriale, cioè la gestione remota dei processi produttivi. L’esperienza di Dalmine mostra come la fabbrica non si sia mai fermata, grazie alla presenza di un sistema MOM – Manufacturing Operations System, evoluzione del più noto sistema MES – Manufacturing Execution System. In pratica il MES gestisce il processo produttivo connettendo le linee di produzione e le loro macchine, mentre il MOM è il connettore tra la produzione e il gestionale aziendale, arrivando a fornire indicazioni in vari ambiti, quali la qualità, la manutenzione, l’inventario, la pianificazione, la tracciabilità, la gestione del magazzino e la gestione delle giacenze.
Riuscendo a gestire in modo così puntuale la fabbrica da remoto ha consentito di limitare la presenza fisica in loco allo stretto necessario, tutelando la salute e la sicurezza dei lavoratori, e allo stesso tempo garantendo la continuità di produzione e la capacità di rispondere ai problemi in modo efficace. Sono stati utili anche tutti gli strumenti di collaborazione a distanza, non solo per le riunioni, ma anche per l’analisi o per vere e proprie azioni per le fasi di collaudo e manutenzione. Inoltre, i programmi di miglioramento intrapresi e gli investimenti sul campo permetteranno di realizzare una produzione industriale ancora più automatizzata e interconnessa, con la creazione di una Digital Supply Chain dinamica e collaborativa.
ABB ha così iniziato un programma di assessment dei propri fornitori, per valutare il livello di maturità digitale dell’intera filiera, al fine di individuare le linee di intervento per promuovere la cultura del digitale. Questo servirà a pianificare le attività di miglioramento per guidare una trasformazione che possa aumentare ulteriormente la competitività e l’affidabilità delle proprie attività produttive. A luglio 2020 sono stati presentati i risultati dell’awareness assessment della filiera dei fornitori della fabbrica ABB di Dalmine curata dal Digital Innovation Hub (DIH). Dall’assessment è emerso che gli indici assegnati alle aziende della filiera ABB sono risultati i più alti della media nazionale, segno di un percorso virtuoso di convergenza d’intenti, di integrazione e allineamento già ben avviato da ABB con le altre aziende della filiera e con i propri fornitori strategici.
Le Lighthouse Plant come il sito di Dalmine sono una grande realtà di smart manufacturing che dimostrano la necessità di implementare certe applicazioni industriali, per la sostenibilità e per affrontare le sfide della competizione globale. I benefici della trasformazione digitale sono ben evidenti e tangibili, innescando un effetto di trascinamento che spinge anche gli altri ad intraprendere un percorso evolutivo di questo tipo, per aumentare produttività e competitività. In diversi settori le aziende hanno già dovuto adeguare i propri processi e i meccanismi di interazione con i clienti, per la tracciabilità, la gestione efficiente delle scorte, l’automazione e il processamento degli ordini.
L’adeguamento diventa occasione di sviluppo, per migliorare la qualità e il posizionamento dell’azienda sul mercato. Di qui il vantaggio di far parte di un ecosistema, per non affrontare tutto il percorso e la transizione da soli, ma insieme ad altri più avvantaggiati che possano guidare chi è meno strutturato. Perché solo se tutto il tessuto industriale italiano nel suo insieme evolve nell’ottica di smart manufacturing e industria 4.0, si può riuscire a garantire un futuro migliore al nostro Paese e vincere le sfide quotidiane del mercato.
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